德国农机企业考察介绍

一、试验装备和检测平台建设对企业竞争能力提升越来越重要

我们看到，德国农机企业，产品基本实现了自动化的在线监测和下线检测。检测程序和防错系统已经标准化到生产程序之中，即降低了人工成本又使产品质量可控。

1、介绍产品下线检测。

我们参观了科罗尼公司投资850万欧元建成的“青贮收获机模拟检测实验台”。收获机下线后，立即进行模拟检测。检测收割机的可靠性和装配线工作质量。检测包括对行走轮扭矩加载、负重加载；模拟爬坡、过水渠等。每台收获机的检测时间4小时，车间有四套检测台来满足生产的节拍。他们的理念是：能通过这里严酷检测的收割机，在客户手里是不会轻易损害的。

在菲茨曼公司的车间内我们看了驾驶室防雨性能检测。从各个角度向驾驶室喷水，进行10分钟的喷淋测试。

艾乐宝公司车间的手柄疲劳检测试验。从四个方向向箱操作手柄加载搬动，进行疲劳性能检测。

这些并非关键部件的试验和检测，他们也做的非常认真。

2、产品在线监测。

易福门公司电器元器件完成制作后，激光扫描检测合格才进入下道工序。所有焊接点，要在专用的检测仪器上逐点测试。

哈威阀门加工中心在线密封性检测成为标准化的配置。

我们参观的这些先进企业，无论是机械加工件还是装备部件；无论是收获机整机还是很小的零件，加工流转过程都要经过检测，获得检测数据后才能作为产品交付，真真做到了心中有数。

二、产品研发要有资金和试验装备提供保障

研发首先要保证资金的投入。雅歌斯托辉介绍,公司利润的50%用于产品研发。克拉斯公司年销售额的5%用于科研经费。采埃孚公司去年投入研发的经费为9亿欧元。

其次要有科学的研发态度和试验手段。

新产品研发必须一步一步来做，无捷径可走。

1、菲茨曼公司为用户提供驾驶室的个性化设计和定制化服务。

拖拉机驾驶室委托设计？总经理回答：需要2—3年的时间。因为驾驶室的安全测试和性能试验就需要1年半的时间。

试验和测试项目非常的全，包括：顶棚抗挤压安全测试；振动舒适性能测试；驾驶门开关次数测试；仪表盘等相关部件协调性测试等等。这些测试全部依赖电脑进行数据分析、纪录，实现设计方案的不断优化。

2、爱乐宝公司介绍新产品的开发周期一般需要18个月，其中测试需要6个月左右。操作手柄的试验和检测，除了强磁检测委托进行外，耐腐蚀性试验、耐疲劳性试验、耐高温性试验、低温冰冻检测等项目全部自己完成。

德国专家告诉我们，如果研发阶段没有试验来验证，产品性能和可靠性的检测实际上是后移给用户承担了，这种代价是巨大的，浪费也是严重的。

德国爱乐宝公司手柄老化性能测试平台，半年可以完成25年的测试工作量。

他们的成功经验告诉我们，虽然检测平台投资不菲，但能够大大降低企业的研发费用、试制费用和田间测试费用，能够缩短新产品研发周期，能够极大的提高产品的质量。

三、重视制造工艺和专业化的生产线

可靠性能好的产品一定会受到用户的青睐和欢迎；实现“制造一致性”的企业一定能够出生产优质的产品；“制造一致性”必须依赖好的装备和先进的工艺来保障。

参观座谈时，德国企业同行告诉我们：能够用机械的地方一定不要用人。因为一是人工成本是最高的，还会越来越高。二是只有没有情感的机器才能实现制造的一致性。

因此他们高度重视设备的投入、高度重视工艺设计和管理。

哈威公司介绍，他们的主要设备都是五年之内的新设备。因为工业4.0时代，越是智能化的设备，技术升级周期越短，只有快速更新设备才能走在竞争的前沿。

易福门传感器的线路板是自己印刷，制造完全是在智能化的生产线上完成的。进入车间每人都要通过静电消除。这些标准作业的生产线全部是公司自己设计和制作。工厂产品设计工程师150人，工艺设计师就有200多人。

哈威公司阀体加工中心上配备了240把刀具，可以智能选刀、自动换刀、自我纠错。这些加工中心的液压系统和元器件都是自己设计制作。

克拉斯公司收获机的钣金件，机器人焊接占80%。焊接生产线、翻转台架、零部件夹具、移位车辆等都要依靠自己的工艺设计师来实现。

这些公司的标准作业生产线和专业化的加工装备，包含了公司很多的技术投入和研究成果，是公司保持行业领先的核心技术和竞争手段。

四、智能化制造提高生产能力和产品质量

农机是很复杂的产品，一台大型收获机有1万多个零部件。如何保证零部件的采购组织、生产配送、市场服务供应是一件很不容易的事情。国内企业都体会到，生产计划完不成，往往80%以上是因为“缺件”。采购和物流是瓶颈。

考察德国的企业，零部件物流中心、配送中心都实现了高度智能化的管理。产品条码扫描识别、立体仓库已普遍使用。我们参观的10家企业都在使用立体仓库。格立莫立体仓库的机器手取件速度是每秒7米。科罗尼立体仓库领取已停产10年的旧车的零配件，只需要几分钟的时间。克拉斯公司可以全球48小时内为用户送达需要更换的零部件。

雅歌斯托辉过滤器装配、滤芯涂胶等都安排在捷克工厂，德国工厂通过信息化远程控制，管理生产和物流，完全没有距离上的障碍和组织的困难。

采埃孚公司介绍，实施二维码标注管理，让每一个材料和零部件带上“信息”，实现快速流转。在这里原材料和半成品在生产车间的积压时间不能超过4个小时。

五、生产新模式、新观念

采埃孚、哈威等企业都广泛采用小单元的生产模式，以小的单元进行独立核算和考核。比如采埃孚的行星齿轮箱，从箱体加工到装配再到质量检测，在一个封闭单元里，由一个人来完成。单元生产适合多品种的小件生产。

哈威仓库里储存的是功能零部件，各类产品基本由基础部件模块组装而成，兼顾了顾客的个性化需求和企业标准化、规模化的生产。

在易福门公司，为了兼顾顾客的个性化需求和低成本批量生产，传感器的核心部分采取模块化的设计，只是根据用户的不同要求，对产品的外壳进行个性化的设计。

科罗尼公司采用部件电泳，脱粒室等焊接装配好后再去电泳，底面合一，相同的颜色。科罗尼公司最不同的地方在于面漆用水溶性油漆电泳，完全取消了传统的喷漆工艺。在他们的涂装车间看不到机械手在喷漆。面漆电泳给人的认识有如下几点：一是产品涂装的质量提高了；二是企业的环保治理费用降低了；三是车间的环境和工人的劳动条件更好了，涂装车间里非常清洁。

努力践行清洁生产、绿色制造的理念。

在哈威公司的车间里，地面、加工中心的台面、机加工的工件上都看不到一丝丝的油污。车间安装了空气过滤系统，加工中飞溅的油污被巨大的抽风系统强力抽走，然后对空气中吸附的油污进行分离回收。一是大大提高了车间的清洁度，二是提高了液压件的制作和装配质量。

艾乐宝公司追求二氧化碳的零排放。管理者上班不开车、不打领带。工厂全部使用电动汽车运输。自己建有太阳能光伏发电，使用可再生的能源，生产过程中产生的废水通过汽化系统得到100%循环利用。

六、优秀员工是培训出来的

智能制造需要更高素质的员工，对员工的培训，使之能力得到持之以恒的提高成为企业一定要付出的投资，这是我们考察团成员共同的认识。参观的十家企业都建有自己独立的员工培训中心。这些培训中心条件很好，既有有传统的手工机床和钳工台，也有数控加工中心。

学员有在校生，也有新工人，培训时间长达三年，获得培训合格后才能持证上岗。

中国农机工业协会从2012年6月份开始宣传和推动数字化制造和智能化制造，得到了企业的认同和响应，取得了较好的成果。我们还要继续学习德国工业4.0的经验，并努力行动和实践。